1.表面毛刺的表现

在挤出生产过程中，经过仔细观察或手动滑动，会发现异型材吸附毛刺。在锯切和装载过程中，大部分的毛刺可以通过风吹或刮除。然而，由于静电现象的存在，一部分仍然吸附在轮廓表面。时效处理后，毛刺颗粒与轮廓表面的附着更加紧密。在型材表面预处理过程中，由于槽液浓度的影响，有些可以去除，但有些在型材表面形成凹坑，有些不能去除，形成凸起。

微粒毛刺挤压型材出现在表面上分为四类：

（1）杂质；

（2）铝条，如：不足精炼金属夹杂物及剩余的非金属夹杂物；

（3）时效炉尘的粘附性；

（4）铝条的缺陷和在高温下β分量的AlFeSi相析出，金属塑性降低，抗拉强度降低，颗粒毛刺的产生。

2.毛刺的形成原因

（1）挤压工艺的影响

挤压工艺设计参数的选择一个正确合理与否同时也是社会影响颗粒状冒充的重要经济因素。挤压温度越来越高、挤压中国速度发展过快，毛刺就越多，原因是企业由于工作温度高、速度快，型材流动资产速度不断增加，模具结构变形的程度可以增加，金属的流动加快，金属的变形抗力风险相对减弱，更易形成粘铝现象；对大的挤压系数一般来说，金属的变形抗力相对增加了，死区时间相对增大，提高了学生形成粘铝的条件，形成“吸附颗粒”的概率进行增加；铸棒加热温度与模具温度之差过大，也易造成颗粒状毛刺问题。

（2）铸棒质量的影响

由于铸造温度，铸造速度，大的冷却强度，导致β相合金的AlFeSi不及时转变成球状α的AlFeSi相，β相，因为针状的AlFeSi存在于合金中，高硬度，延展性差，拉伸强度低，不仅在高温下诱发的挤出压力裂纹，毛刺和会产生粒状，难以清洁这样的毛刺，质感强，常伴附近的蝌蚪尾巴的颗粒，在光学显微镜下观察，显示出灰褐色成分在富铁。

铝棒中的杂质进行影响，铝棒在熔铸中国过程中，精炼技术不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及我国粉末作为涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些企业物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度可以显着提高降低，极易导致产生一种颗粒状毛刺。棒的组织管理缺陷也是常见的有疏松、晶粒尺寸粗大、偏析、光亮部分晶粒等，所有我们这些铸棒缺陷有一个具有共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了不同基体之间流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离培养出来，通过设计模具的工作带时，粘附在信息入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易发展产生一些颗粒状毛刺。

（3）模具的影响

在挤出生产中，模具在高温高压条件下工作。在压力和温度的影响下，模具产生弹性变形。模具工作带从开始平行于挤压方向，在压力下，只有工作带边缘部分接触型材形成的粘铝。 在铝的成型过程中，颗粒被从型材中取出并附着在型材表面，形成毛刺。

我们现在使用的大多数挤压模都是平面的。当铸棒不剥离时，铸棒的表面和内部杂质积聚在模具金属流动的死区，死区内的杂质不断变化，有些杂质是由金属的正常流动进行的，积聚在工作带的变形空间内。有些被侧面拉扯，形成了毛刺。因此，霉菌是引起毛刺的关键因素。此外，工具和模具的表面粗糙度越大，工作带的表面硬度越低，这也是产生晶粒状毛刺的原因之一。

有在空气、水和油粉尘等牢固地粘附在铝表面，因为遇到粉尘，化学反应并产生胶体物质和灰尘在炉和老化处理后的铝热粘附结合，产生一个较大的粒状毛刺，便于在随后的氧化，电泳除去，喷涂。

3.减少毛刺的措施

（1）模具结构设计、制造、使用应注意的问题

a.模具的设计必须符合计算的刚度和强度的要求，压缩过程中，以实现模具的弹性变形量减少。的长度，在气刀的形式，随着工作的形式或类似的焊接室中，应考虑选择最佳参数值。

b.模具在制造发展过程中，要减少中国制造系统误差，避免尖角存在。

c.模具在使用时，需要安装和选择合适的模具垫和剪切垫。

d.模具在放上机器之前必须经过氮化处理。

e.修复模式中，光模式，应注意，在与模具的工作区，表面粗糙度和组合物的大小装配，螺栓平行。

（2）选择一个合适的挤压参数可以根据挤压系数、型材断面情况、模具发展情况、设备管理情况等，选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度变化以及挤压速度，并在企业生产经营过程中，不断调整这些数据参数。这些问题都是为了消除或减少“吸附颗粒”的主要解决措施。

（3）提高在铸造过程中铸棒铸棒的质量，使用晶粒细化过程中，采取有效措施以减少炉渣艺术铸棒，松散，粗晶缺陷，铸造均匀处理的棒。同时加强质量控制。

（4）对所有企业工作进行现场可以采取“6S”现场安全管理，提高社会环境信息质量，对铸棒表面清理，减少灰渣灰尘附着，杜绝“跑冒滴漏“，及时有效清理型材表面的灰尘，尽可能通过减少灰尘附着。

颗粒毛刺的影响因素有模具，铸棒和挤压工艺。 操作者的操作水平也体现在这三个要素中。在生产实践的基础上，不断分析问题，总结经验，减少或避免型材毛刺，粘铝，表面粗糙，刮伤等缺陷，大大提高型材成品率和生产效率，提升公司品牌形象。