一、数控加工中心怎么操作

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的，适用于加工复杂零件的高效率自动化机床，它的综合加工能力较强，很多朋友不了解数控加工中心的操作方法，下面为大家简单介绍一下：

1、开机准备

每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2、装夹工件

工件装夹前要先清洁好各表面，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，用码铁、螺母夹紧工件，放到加工中心的机床工作台上（跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁），用拉尺检查工件的长宽高是否合格，确认无误后拧紧螺母。

3、工件碰数

对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，方法有分中碰数和单边碰数两种，以光电式分中碰数为例，手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标，根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

4、根据编程作业指导书准备好所有刀具

根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

5、设定加工参数

根据加工需求设定合适的加工参数，包括主轴转速、切削速度、加工的进给速度、刀具的切削量等。

6、开机加工

执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。

在加工过程中不断优化加工参数，以达到最佳加工效果。

7、工人自检

自检内容主要为加工部位的位置尺寸：如工件是否有松动；工件是否正确分中；加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

二、CNC加工中心安全操作规程

1、操作者要求

必须熟悉加工中心的结构，性能及传动系统、润滑部位、电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前

要求检查润滑系统储油部位的油量是否符合规定；工作台、导轨及主要滑动面有无破坏；安全防护、制动（止动）和换向等装置是否齐全完好；操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，灵活、准确、可靠；刀具是否处于非工作位置，刀具及刀片是否松动；电器配电箱是否关闭牢靠，电气接地是否良好。

3、工作中

（1）坚守岗位，仔细操作，不做与工作无关的事，因事离开时要停车。

（2）按工艺规定进行加工，不得任意加大进刀量、削速度，不准超规范、超负荷、超重使用设备。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠，装卸时不得碰伤设备。

（4）不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。

（6）保持刀具应及时更换。

（7）不得擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准工作。

（8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（9）经常清除设备上的铁粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（10）密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（11）设备发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告维修部门分析处理。

（12）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（13）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（14）装卸大件等较重部件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（15）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（16）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

（17）设备开动前必须关好机床防护门，加工中心开动时不得随意打开防护门。

4、工作后

（1）将机械操作阀门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止设备运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净加工中心机床，导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有木屑的脏棉纱揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的问题填到交接班记录本上，做好交班工作。